요구 사양에 맞춘 초음파 플라스틱 용착기
VietSonic이 설계·제작한 산업용 윤활유 튜브 초음파 실링기
실제 튜브 샘플을 바탕으로 기술팀이 용착 유닛, 지그, 공압 시스템, 제어반 및 제어 프로그램을 설계하여 기업의 포장 공정에 적합한 실링 스테이션을 구축합니다.
출력 2.600WPLC 제어4.3인치 HMI전원 220V
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용착 샘플 보내기
생산 현장의 포장 요구사항을 정확히 해결하는 실링 장비
기업에 필요한 것은 단순한 초음파 발생기만이 아닙니다. 장비는 튜브를 정확한 위치에 고정하고 안정적인 압력을 가하며, 파라미터를 설정하고 각 제품에 동일한 용착 사이클을 반복할 수 있어야 합니다. 따라서 기술 사양은 튜브, 포장재 및 실제 운전 방식에서부터 검토해야 합니다.
01
튜브에 적합한 용착부 설계
튜브 끝단의 폭, 플라스틱 층 구조 및 용착 무늬의 형상은 금형 설계에 직접적인 영향을 줍니다. 실물 샘플을 사용하면 기술자가 접촉면과 적합한 시험 파라미터를 확인할 수 있습니다.
02
제어하기 쉬운 운전 사이클
PLC가 동작 순서를 제어하고 HMI를 통해 작업자가 상태를 확인하며 변경이 허용된 파라미터를 설정할 수 있습니다. 이를 통해 생산 교대조 간 작업 절차를 표준화할 수 있습니다.
03
기존 설치 공간에 맞춘 장비 구성
장비 프레임, 작업 위치, 제어반 및 유지보수 공간은 공장 레이아웃에 맞게 배치해야 합니다. 기존 생산 라인과 연동해야 하는 경우 기술팀이 신호와 연결 구조를 점검합니다.
VietSonic은 튜브 샘플 검토부터 시험 운전까지 일괄 수행합니다
실제 영상에는 3D 모델 설계부터 완성 장비까지의 전 과정이 담겨 있습니다. 기업은 이를 통해 기계, 초음파 및 제어 시스템을 하나의 장비에 통합하는 당사의 기술 역량을 확인할 수 있습니다.
샘플 접수 및 검토
치수, 재질, 용착 부위 및 필요한 용착부 형상을 확인합니다.
기계 설계
장비 모델을 설계하고 용착 유닛, 튜브 고정 구조, 프레임 및 작업 위치를 배치합니다.
제어 시스템 통합
운전 순서에 맞춰 제어반, PLC, HMI, 센서 및 제어 부품을 설치합니다.
실물 샘플 시험 운전
금형과 파라미터를 조정한 후 튜브 양면의 용착부 형상을 확인합니다.
실제 장비의 용착 유닛, 슬라이드 구조 및 튜브 투입 위치.
VS2026은 기계, 초음파 및 제어 시스템을 하나의 스테이션에 통합합니다
영상 속 장비는 윤활유 튜브 끝단 실링 공정용으로 구성되었습니다. 금형 유닛이 튜브를 작업 위치에 고정하고 공압 구조가 압착력을 형성하며, 초음파 시스템은 설정된 시간 동안 접촉 부위에 에너지를 전달합니다.
영상 속 모델VS2026
출력2.600W
전원220V – 50/60Hz
제어 방식PLC
디스플레이4.3인치 HMI
압착/고정 구조공압식
위 내용은 영상에 등장하는 장비의 사양입니다. 신규 프로젝트의 출력, 용착 금형 및 장비 구조는 튜브 샘플과 생산 요구사항을 확인한 후 결정됩니다.
HMI를 통한 장비 모니터링 및 설정
제어 화면은 장비 제어반 전면에 배치되어 있습니다. 작업자는 시스템을 시작하고 운전 상태를 확인하며 용착 사이클에 설정된 파라미터에 접근할 수 있습니다.
초음파 기술로 용착 부위에 직접 접합 형성
금형이 두 겹의 재료를 압착하면 고주파 기계 진동이 접촉 부위로 전달됩니다. 집중된 에너지가 재료를 국부적으로 연화시키고, 짧은 시간 동안 압력을 유지하여 용착 부위를 안정화합니다. 이 과정에는 별도의 접착제가 필요하지 않지만, 최종 품질은 기업이 실제로 사용하는 튜브와 동일한 구조의 샘플로 확인해야 합니다.
01
정확한 위치에 고정
위치 결정 구조가 튜브 끝단을 금형의 정확한 접촉 영역에 배치합니다.
02
초음파 에너지 전달
초음파 유닛이 진동을 발생시키고 설계된 용착 라인에 에너지를 집중합니다.
03
압착력 유지
튜브를 꺼내기 전에 접합 부위가 안정적으로 형성되도록 사이클 동안 압력을 유지합니다.
시험 운전으로 작업 절차와 용착 결과를 명확하게 확인
장비는 짧은 순서에 따라 운전되므로 기술 담당자가 각 단계를 확인하고 기존 포장 공정에 장비를 도입할 수 있는지 평가하기에 적합합니다.
01
튜브를 금형에 투입
작업자가 튜브 끝단을 지정된 위치에 넣습니다.
02
운전 사이클 시작
제어 신호가 정해진 순서에 따라 고정 구조와 용착 유닛을 작동시킵니다.
03
용착 및 가압 유지
설정된 압착 조건에서 초음파 에너지를 전달합니다.
04
완성품 검사
용착부의 연속성, 무늬 및 튜브 양면의 균일성을 확인합니다.
시험 운전 중 용착 유닛이 튜브 끝단을 압착하는 모습.
용착 후 튜브 표면에서 선명하고 연속적인 용착 무늬를 확인할 수 있습니다.
시험 샘플의 연속적인 용착 라인
표면에 선명하게 나타나는 용착 무늬
직관적인 튜브 투입 작업
HMI를 통한 파라미터 관리
기밀성, 박리력 또는 내압 성능 시험이 필요한 경우 검수 전에 시험 기준을 협의해야 합니다. 용착부 외관만으로 기술 시험을 대체할 수는 없습니다.
적합한 솔루션 제안을 위해 필요한 정보
검토 시간을 단축하려면 다음 정보를 준비해 주십시오.
- 충전 전후의 튜브 샘플.
- 용착이 필요한 튜브 끝단 영역의 치수.
- 재료 구조 또는 포장재 공급업체의 관련 정보.
- 목표 생산량과 원하는 사이클 시간.
- 설치 공간, 전원, 압축공기 및 생산 라인 연결 요구사항.
VietSonic은 이 정보를 바탕으로 장비 구성, 제작 범위 및 샘플 시험 계획을 제안합니다.
모든 종류의 플라스틱 튜브를 용착할 수 있습니까?
재료명만으로 판단해서는 안 됩니다. 용착 가능 여부는 층 구조, 첨가제, 두께 및 용착 부위의 형상에 따라 달라집니다. 가장 신뢰할 수 있는 평가 방법은 실물 샘플로 시험하는 것입니다.
한 대의 장비에서 튜브 크기를 변경할 수 있습니까?
크기 범위가 설계 범위 안에 있다면 금형 교체 또는 지그 조정을 검토할 수 있습니다. 전환 방식을 설계하려면 튜브 종류 수를 기술자에게 미리 알려야 합니다.
기존 생산 라인에 장비를 통합할 수 있습니까?
튜브 공급 방식, 제어 신호, 사이클 시간 및 생산 라인의 설치 공간을 검토한 후 연결 방식을 설계할 수 있습니다.